اکستروژن ورق، مشابه اکستروژن پروفیل است با این تفاوت که دای مورد استفاده به شکل یک روزنه شیاری شکل است. این دای به عنوان دای T شکل یا رخت آویز شناخته می شود. فیلم خارج شده از این دای به سرعت به وسیله غلتک­های مسیر حرکت خود شکل گرفته و عریض می­ شود و همچنین عملیات سرد شدن و جامد شدن نیز به وسیله غلتک­ها انجام می شود. طول این نوع دای­ها بسته به نوع فیلم تولیدی ممکن است به چندین متر برسد. بر حسب ضخامت، محصول خروجی را فیلم یا ورق می نامند (شکل ۲-۱۸)، البته باید گفت تقسیم دقیقی بین این دو وجود ندارد. فیلم­های تولیدی با این روش به فیلم­های ریخته­گری شده یا کست فیلم (Cast Film) معروف هستند. ورق­های ضخیم­تر تولیدی با این روش برای ترمو فرمینگ یا دای کات (برش قالبی) استفاده می­شوند و در صورت لزوم برای بعضی مصارف آن­ها را مانند جعبه­های مقوایی تا می­زنند. فیلم­های اکسترود شده نازک­تر نیز به صورت یک لایه یا لمینیت شده با سایر مواد، در بسته بندی­های انعطاف پذیر استفاده گسترده دارند.

شکل ۲-۱۸٫ اکستروژن ورق و فیلم قالبگیری
۲-۵-۳-۴٫ اکستروژن فیلم های جهت یافته
خواص فیلم­های کست یا دمشی و همچنین ورق­ها را می­توان با جهت یافتگی فیزیکی مولکول­های پلیمر بهبود بخشید. ورق­های کست را می­توان در جهت کار دستگاه به کمک غلتک­هایی که سرعت آن­ها بیشتر از سرعت خروج مذاب پلیمر از دای است، جهت یافته کرد. این عمل معمولاً با عبور فیلم کست از بین مجموعه ­ای از غلتک­ها انجام می­گیرد، به طوری که سرعت هر غلتک به میزان مشخصی از سرعت غلتک قبلی آن بیشتر است. جهت یافتگی هم در جهت عرضی (Transverse Direction) و یا در هر دو جهت (Biaxial Orientation) انجام می­ شود، که از این دسته فیلم­ها می­توان به فیلم BOPP اشاره کرد که دارای خواص فوق العاده­ای است و کاربرد بسیار زیادی در صنعت بسته بندی دارد. تا سی سال قبل سلفون­ها بیشترین کاربرد را در صنایع بسته بندی داشتند ولی با ورود فیلم های BOPP به صنعت، این محصول به سرعت جایگزین سلفون­ها شد. فیلم­های BOPP دارای تکنولوژی بسیار پیچیده­ای می­باشند و حجم سرمایه گذاری آن­ها برای احداث یک واحد با ظرفیت اقتصادی حدود ۲۰ میلیون دلار است.
عکس مرتبط با اقتصاد
نوع دیگری از فیلم­ها با نام فیلم ارینت نشده، تخت یا ریخته­گری نیز وجود دارند که هم به صورت ورق به روش نورد سرد (فیلم ریخته گری شده) و هم از روش­های متنوع لوله­ای تهیه می گردند. در هر مورد سرد کردن مذاب موجب می­ شود تا خواص بصری عالی ایجاد شود. اینگونه فیلم­ها را از رزین­های هوموپلیمر و کوپلیمر شده تهیه می­ کنند و معروف­ و پر کاربردترین آن­ها فیلم پلی­پروپیلن ریخته­گری شده CPP یا (Cast Polypropylene Film) است. این فیلم عمدتاً در بسته بندی منسوجات به کار می­رود که در آن مجموعه ای از براقیت بالا، مه گرفتگی پایین و عدم خرابی رنگ مورد نظر است. فیلم ریخته گری شده PP برای لفاف­پیچی کامل کالاهای کاغذی نیز بکار می رود، فیلم ریخته گری شده به عنوان لایه سیل در ساختارهای لمینت مناسب برای حرارت دهی مثل ضد عفونی با اتوکلا و کاربردهای جوشاندن در کیسه نیز به کار می­رود. ورق آن در شکل دهی حرارتی برای ظروف قابل ضدعفونی و بسته بندی مواد غذایی بکار برده می شود. از موارد کاربرد این فیلم بسته­بندی منسوجات، لفاف پیچی کامل کالاهای کاغذی، شیرینی، شکلات، ماکارونی، سرنگ و لوازم جراحی است.
در هر دو دستگاهی که برای جهت یافتگی به کار می روند دمای پلیمر باید تا حدی بالا باشد. اگر فرایند کشش و سرد سازی به سرعت انجام گیرد، ابعاد اولیه فیلم یا ورق در حافظه آن باقی خواهند ماند و در صورت حرارت مجدد تمایل خواهد داشت به حالت اولیه برگردد که با بهره­ گیری از این خاصیت فیلم­های جمع شدنی (Shrink Film) تولید می­ شود. به منظور ارائه تصویر کامل­تری از موارد کاربرد فیلم­های پلیمری چند لایه توضیحاتی پیرامون فیلم­های متالایز و فیلم دو سرپیچ (Twist) ضروری به نظر می­رسد.
فیلم متالایز فیلمی است که با یک لایه نازک از آلومینیوم پوشیده شده است. به منظور تولید این فیلم­ها (که عمداتا ازCPP,PE,BOPP می­باشد) ابتدا فیلم از حالت رول خارج می­گردد تا در معرض بخار آلومینیوم قرار گیرد که در نتیجه لایه­ای نازک از این بخار روی فیلم را می­پوشاند. در پایان لفاف تولید شده نه تنها ظاهری درخشنده­تر و جالب توجه دارد بلکه مقاومت بیشتری در برابر نفوذ اکسیژن و بخار آب از خود نشان می­دهد.
فیلم دو سرپیچ (Twist) به فیلم­هایی اطلاق می­ شود که خاصیت پیچشی مطلوبی از خود نشان می دهند این فیلم­ها رفته رفته جایگزین فیلم های PVC مورد مصرف در صنایع تولید شکلات و شیرینی گردیدند که دلیل آن را می­توان در مضرات ناشی از حرارت فیلم های PVC هنگام دوخت بسته بندی دانست.
۲-۵-۳-۵٫ اکستروژن فیلم دمشی[۳۱]
این نوع فیلم به وسیله اکسترود کردن پلیمر از یک دای استوانه­ای شکل و تبدیل آن به یک حباب استوانه­ای شکل تولید می­ شود. با منبسط شدن حباب توسط بادی که از جداره دای خارج می شود، ضخامت مناسب فیلم به دست می ­آید. با کشیدن حباب باد شده از انتها (بالا) و افزایش پیوسته مذاب پلیمر از ابتدای آن، تولید فیلم نازک پلیمری به صورت پیوسته انجام می شود. جریان هوا در سطح بیرونی حباب علاوه بر این که سبب سرد شدن آن می­ شود با ایجاد یک بالشتک هوا از انحراف حباب جلوگیری می­ کند. پس از سرد شدن فیلم، برای تخلیه هوای داخل، آن را از یک شیار عبور می­ دهند و سپس توسط غلتک­های جمع کننده و کشنده جمع می­ شود. در برخی کاربردها حباب به صورت تیوب جمع می­ شود و در برخی موارد دیگر به صورت دلخواه برش خورده و یک سر آن با سیل حرارتی دوخته می­ شود و به عنوان کیسه پلاستیکی (نایلکس) استفاده می­ شود. در شکل ۲-۱۹ زیر تصاویری کلی از فرایند فیلم دمشی (Blow Film) آورده شده است.
علاوه بر دستگاه­هایی که برای کنترل اندازه و شکل استفاده می­شوند، سایر واحدهای فرایند مانند چاپ و پوشش­دهی، شکل­دهی و خلاء، برش و دوخت و تازدن را می توان در سیستم پایین دستی فرایند نصب کرد و خطوط تولیدی با محصولات یکنواخت و کامل ایجاد کرد. اکستروژن فیلم دمشی برای تولید تمام فیلم های پلی اتیلن به کار می­رود. در این روش می­توان فیلم­هایی با عرض زیاد و هزینه کم تولید کرد به عنوان مثال در صورتی که قطر حباب ۲ متر باشد، پس از باز کردن آن سطحی با عرض ۶ متر بدست می ­آید که اگر بخواهیم این کار را به روش فیلم کَست انجام دهیم بسیار سخت و پرهزینه خواهد بود، همچنین باید گفت فیلم­هایی که با مواد اولیه یکسان اما با این دو روش (فیلم دمشی و کست فیلم) تولید می­شوند به سبب متغیر بودن مختصات حرارتی و مکانیکی، خواص متفاوتی نیز خواهند داشت. یکنواختی سطح و ضخامت در فیلم­های کست بیشتر از فیلم­های دمشی است، همچنین سرد کردن سریع به کمک غلتک­های سرد باعث تثبیت ساختار مولکولی آمورف (بی نظم) در ساختار مولکولی فیلم کست می­ شود، لذا فیلم تولیدی نرم­تر بوده و شفافیت بالاتری خواهد داشت. در روش فیلم دمشی سرد کردن کند تر صورت می­گیرد بنابراین پلیمرهای بلوری مانند PEوPP هنگام خروج از دای کاملاً شفاف و آمورف می­باشند، اما قدری بالاتر از خروجی دای، با کاهش دما، پلیمر شروع به بلوری شدن می­ کند و تغییر از حالت شفاف به مات کاملاً مشخص است. همچنین کنترل ضخامت و یکنواختی سطح در این روش از روش کست فیلم مشکل­تر است اما هزینه ماشین آلات و تولید به میزان قابل توجهی در روش اکستروژن فیلم دمشی پایین است و این در صنعت یک مزیت بسیار بزرگ است.

شکل ۲-۱۹٫ دستگاه اکستروژن فیلم دمشی
۲-۵-۳-۶٫ اکستروژن آمیزه ساز[۳۲]
از این روش برای تولید ترکیبات پیشرفته و بهینه سازی شده پلیمری و مستربچ (رنگدانه) سازی استفاده می­ شود. این روش اغلب توسط اکسترودر­های قدرتمند که دارای دو پیچ هستند انجام می­ شود.
فصل سوم
مواد و روش­ها
۳-۱٫ مواد اولیه
پتاسیم پرسولفات، اتانول، متانول، ۲و۲ دی­فنیل-۱-پیکریل هیدرازیل[۳۳]، و ۲-۲ آزینوبیس -۳- اتیل بنزوسیزولین-۶- اسید سولفونیک[۳۴]، ۲-۶ دی­کلروفنل ایندوفنل، تیوسیانات آمونیوم، پودر آهن، اسید کلریدریک، کلروفرم، پراکسید هیدروژن، کلرید باریم دو آبه، سولفات آهن هفت آبه، محیط کشت نوترینت آگار[۳۵] و محیط کشت پوتیتو دکستروز آگار[۳۶] از شرکت مرک خریداری شد. محلول رینگر، بی­کربنات سدیم از شرکت سیگما خریداری شد. بادام زمینی از بازار محلی مشهد تهیه گردید. پلیمرهای LDPE[37] گرید ۲۰۰، از شرکت ملی صنایع پتروشیمی ایران و سدیم ال آسکوربات از شرکت دای جونگ کره جنوبی خریداری شدند.
۳-۲٫ روش تولید فیلم­ها
در اولین مرحله پلیمر LDPE به مدت یک ساعت در دمای ۸۰ درجه سانتی ­گراد، گرمخانه گذاری شد تا رطوبت آن­ها حذف شود. به منظور تولید فیلم­های فعال، سدیم اسکوربات (به صورت پودری با اندازه ذرات میکرو و نانو) به نسبت ۵، ۱۰ و ۱۵ درصد با پلیمر LDPE مخلوط گردید. فیلم حاصل از پلیمر LDPE به تنهایی به عنوان نمونه شاهد در نظر گرفته شد. فرایند تولید فیلم­ها با بهره گرفتن از دستگاه اکسترودر دو مارپیچه همسو (مدل ZSK، ساخت کشور آلمان) با قطر پیچ (D) 12 میلی­متر، طول پیچ (L/D) 24 میلی­متر، عرض دای ۲۰۰ میلی­متر و ضخامت ۲۵۰/۰ میلی­متر انجام گرفت. پروفایل دمایی از محل تغذیه تا دای به ترتیب ۱۰۰-۱۰۹-۱۰۹-۱۱۵ درجه سانتی ­گراد بود (طبق شکل ۳-۱). سرعت چرخش مارپیچ ۴۰ دور در دقیقه بود. پروفایل خارج شده از دستگاه در حوضچه آب سرد تا دمای تقریبی ۱۰ درجه سانتی ­گراد خنک شد و نوار بدست آمده توسط آسیاب دستگاه به صورت گرانول­های کوچک درآمد. گرانول­های تولیدی در آون فن­دار با دمای ۸۰ درجه سانتی ­گراد به مدت دو ساعت گرمخانه­گذاری شد تا رطوبت اضافی آن گرفته شود. در مرحله بعد برای تولید فیلم، گرانول­های تولیدی به داخل دستگاه فیلم بلندر (Brabender، ساخت کشور آلمان) منتقل شد. پروفایل دمایی دستگاه به ترتیب از محل ورود مواد تا دای محل خروج ۱۱۰-۱۲۰-۱۲۵-۲۰۰ درجه سانتی ­گراد و سرعت چرخش مارپیچ ۲/۴۷ دور بر دقیقه بود. در مرحله بعد فیلم با بهره گرفتن از دستگاه کشش و جمع کن، با دور ۲۷ متر در دقیقه کشیده و جمع شد. ضخامت فیلم­های تولید شده ۵/۷ میکرون بود. فیلم-های تولیدی، تحت خلا بسته­بندی شده و تا زمان انجام آزمایشات داخل یخچال نگهداری گردیدند.

شکل۳-۱٫ پروفایل دمایی اکسترودر
علاوه بر تولید فیلم­های فعال سدیم آسکوربات که به اختصار SA-LDPE نامیده می­ شود فیلم فعال حاوی ذرات نانو سدیم آسکوربات که به اختصار NSA-LDPE نیز به همان روش تولید گردید.
۳-۳٫ تهیه بسته­های بادام زمینی
به منظور تهیه پاکت­هایی مناسب برای نگهداری بادام زمینی، از فیلم­های تولید شده بسته­بندی­هایی در ابعاد ۱۰×۱۵ تهیه گردید. دوخت پاکت­ها با بهره گرفتن از دستگاه دوخت حرارتی خانگی با المنت تک سیم (مدل Vacupack 383، ساخت شرکت KPUPS) انجام شد.
۳-۴٫ آزمون­ها
۳-۴-۱٫ آزمون­های مربوط به فیلم بسته بندی
۳-۴-۱-۱٫ آزمون مهاجرت
اندازه ­گیری میزان مهاجرت، در محیط­های مختلف مواد غذایی با بهره گرفتن از مدل­های شبیه سازی شده[۳۸] انجام می­گیرد که با بهره گرفتن از این محیط­ها می­توان مهاجرت ترکیب خاصی از مواد را از پلیمر به داخل محیط و مواد غذایی تخمین زد. مدل استفاده شده برای شبیه سازی محیط چربی، مخلوط اتانول و آب مقطر به نسبت ۹۵ به ۵ و برای محیط آبی نسبت ۱۰ به ۹۰ بود (لوپز دیکاستلو و همکاران، ۲۰۱۲).
از فیلم­های تهیه شده برش­هایی به مساحت ۶ سانتی­متر مربع (۵/۲×۴/۲) تهیه شد. برش­ها در ظروف سوویرال[۳۹] قرار داده شده و ۱۰ میلی­لیتر از محلول مدل به آن اضافه شد. ظروف تحت فشار گاز نیتروژن درب­بندی شده و داخل آون با دمای ۲۵ درجه سانتی ­گراد قرار گرفتند. در مدت یک ماه و در فواصل زمانی سه روزه آزمون­های مهاجرت شامل اندازه ­گیری DPPH و ABTS و اندازه ­گیری آسکوربات روی نمونه­ها انجام شد (لوپز دیکاستلو و همکاران، ۲۰۱۳).
آزمون DPPH
برای تعیین فعالیت ضداکسایشی فیلم­های تولید شده (که قبلا در محلول­های مدل قرار گرفته بودند)، از روش اندازه ­گیری کاهش ظرفیت رادیکالی (RSC)[40] به کمک ۲و۲ دی­فنیل-۱-پیکریل هیدرازیل استفاده گردید. DPPH، ترکیبی است بنفش رنگ که به دلیل حضور گروه­های فنیل در ساختارش به راحتی به صورت رادیکال درآمده و در واقع منبع رادیکال آزاد می­باشد. این ترکیب با گرفتن یک الکترون از ترکیب ضد­اکساینده[۴۱]، رنگ محیط را از بنفش به زرد رنگ تغییر می­دهد. رادیکال آزاد DPPH در ۵۱۷ نانومتر جذب دارد که از قانون بیرلامبرت پیروی می­ کند وکاهش جذب آن با میزان ضد­اکساینده رابطه خطی دارد. هرچه به میزان ضد­اکساینده افزوده شود، DPPH بیشتری مصرف شده و رنگ بنفش بیشتر به سمت زرد میل می­ کند. در این روش ۴ میلی­لیتر از محلول DPPH 06/0 میلی­مولار که به وسیله متانول به حجم رسیده بود، به ۵۰۰ میکرو­لیتر از نمونه اضافه گردید؛ سپس اجازه داده شد در مکان تاریک به مدت نیم ساعت باهم واکنش داده و جذب آن در ۵۱۷ نانومتر با بهره گرفتن از دستگاه اسپکتوفتومتر (SHIMADZU UV 160A) خوانده شد. درصد RSC با بهره گرفتن از معادله ۳-۱ محاسبه گردید:
%RSC=1- (Abs control – Abs sample)×۱۰۰
معادله۳-۱٫ درصد RSC در DPPH
که در آن Abs control و Abs sample به ترتیب جذب شاهد و جذب نمونه می­باشد.نمونه بلانک متانول می­باشد (کوکیک، ۲۰۰۸).
آزمون ABTS
برای انجام این آزمون از معرف رنگی ABTS.+ استفاده می­ شود. به این منظور ۴/۷ میلی مولار از ABTS.+ (محلول در آب مقطر) به ۶/۲ میلی مولار محلول پتاسیم پرسولفات (محلول در آب مقطر) اضافه شد و پس از گذشت ۱۲ ساعت در دمای اتاق و در مکان تاریک واکنش انجام گرفت. سپس ۱۵۰ میکرولیتر از نمونه با ۲۸۵۰ میکرولیتر از محلول ABTS.+ پتاسیم پرسولفات و متانول (نسبت ۶۰:۱ ) ترکیب و به مدت دو ساعت در تاریکی قرار داده شد تا واکنش کامل شود. سپس جذب آن در ۷۳۴ نانومتر با بهره گرفتن از دستگاه اسپکتروفتومتر (مدلSHIMADZU UV 160A) خوانده شد. این مقدار از معادله ۳-۲ محاسبه شد (کالاتایود و همکاران، ۲۰۱۳).
I(%)= 1- (Abs control – Abs sample) ×۱۰۰
معادله ۳-۲٫ درصد بازدارندگی در ABTS
که در آن I، درصد بازدارندگی، Abs control و Abs sample به ترتیب جذب شاهد و جذب نمونه می­باشند.
اندازه ­گیری آسکوربات
اندازه ­گیری مهاجرت سدیم آسکوربات از فیلم به محلول مدل، به وسیله میزان احیاء شوندگی ۲و۶ -دی کلروفنل ایندوفنل انجام گرفت. این محلول رنگی توسط ترکیب سدیم آسکوربات احیاء می­ شود و به صورتی تا زرد تغییر رنگ می­دهد.
مقدار ۵۰ میلی­گرم از نمک سدیم ۲و۶-دی کلروفنل ایندوفنل در ۱۵ میلی­لیتر آب مقطر داغ (دما۵۰ تا ۶۰ درجه سانتی ­گراد) که حاوی ۴۲ میلی­گرم بی­کربنات سدیم بود، در یک بالن حجمی ۲۰۰ میلی­لیتری حل شد و پس از خنک شدن با آب مقطر به حجم رسید و سپس صاف شد. این محلول تا هنگام انجام آزمون درون ظروف تیره، در یخچال نگهداری شد (استاندارد ملی ایران، ۱۳۹۰).
سه میلی­لیتر از محلول مدل برداشته شد و به آن ۶ میلی­لیتر از محلول رنگی ۲و۶-دی کلروفنل ایندوفنل اضافه و اجازه داده شد در دمای محیط و مکان تاریک به مدت ۳۰ دقیقه واکنش کامل شود و سپس جذب آن در طول موج ۵۰۰ نانومتر به وسیله دستگاه اسپکتوفتومتر (SHIMADZU UV 160A) اندازه ­گیری شد. میزان مهاجرت از معادله ۳-۳ محاسبه شد.
۱۰۰ ×(جذب نمونه/ جذب شاهد)-۱= درصد احیاء کنندگی
معادله ۳-۳٫ درصد احیا کنندگی آسکوربات
۳-۴-۱-۲٫ اندازه ­گیری میزان نفوذپذیری به بخار آب (WVP)[42]
برای اندازه ­گیری انتقال بخار آب از روش ASTM E96 (1995) استفاده شد. برای اینکار از ویال­های مخصوصی باقطر ۲ سانتی­متر و ارتفاع ۴ سانتی­متر استفاده شد. در درپوش این ویال­ها منفذی به قطر قرار دارد که قطع­هایی از فیلم مورد آزمون در این قسمت قرار می­گیرد. ۳ گرم سولفات کلسیم در داخل ویال­ها قرار داده شد. قطعه­ای از فیلم بریده شده و در درپوش ویال قرار گرفته و بر روی ویال بسته شد. ویال­ها با تمام محتویاتش توزین شده و درون دسیکاتوری حاوی محلول اشباع کلریدسدیم قرار گرفتند. دسیکاتور در درون انکوباتور در دمای ۲۵ درجه سانتی ­گراد قرار گرفت و به مدت یک هفته هر ۲۴ ساعت یکبار وزن ویال­ها اندازه ­گیری شد.
مقدار بخار آب انتقال یافته از فیلم­ها، از روی افزایش وزن ویال­ها با گذشت زمان رسم شد و پس از محاسبه رگرسیون خطی، شیب خط حاصل محاسبه گردید. از تقسیم کردن شیب خط مربوط به هر ویال به کل سطح فیلم که در معرض انتقال بخار آب قرار داشت، آهنگ انتقال بخار آب (WVTR) به دست آمد. میزان نفوذپذیری فیلم­ها به رطوبت از فرمول ۲-۴ محاسبه شد:نفوذپذیری به بخار نیز طبق رابطه زیر محاسبه شد.
(۲-۴)WVP=(WVTR*x)/P
معادله ۳-۴٫ درصد رطوبت فیلم مهاجرت یافته
که در آن X ضخامت فیلم به میلی­متر و P فشار بخار آب خالص در دمای ۲۵ درجه سانتی ­گراد است.
۳-۴-۱-۳٫ اندازه ­گیری میزان نفوذپذیری به اکسیژن ([۴۳]OTR)
میزان نفوذپذیری به اکسیژن فیلم­های فعال با بهره گرفتن از دستگاه [۴۴]Gas permeability tester (مدل Brugger 219، ساخت کشور آلمان) اندازه ­گیری شد.
به منظور انجام آزمایش ابتدا نمونه­های فیلم بسته­بندی به مساحت ۴/۷۸ سانتی­متر مربع بریده شد و سطح آن گریس­کاری گردید تا کاملا صاف و بدون چین­خوردگی و تاخوردگی باشد. نمونه در محل مربوطه در داخل دستگاه قرار داده شد. پس از روشن شدن دستگاه و سیرکولاتور آن، دستگاه در حالی قرار گرفت که تنها در زیر نمونه خلاء ایجاد شود. سپس نمونه در معرض جریانی از گاز اکسیژن (خلوص ۵/۹۹ درصد) قرار گرفت. پس از اتمام آزمون و ثابت شدن عدد مربوطه به نفوذ پذیری گاز اکسیژن و ثبت اطلاعات مربوط به نمونه در دستگاه، OTR بر اساس محاسبه نسبت سرعت عبور گاز به اختلاف فشار در دو طرف فیلم (اختلاف فشار محیط آزمون و محیط) بدست آمد که واحد آن بر حسب میلی­لیتر بر متر مربع در روز و فشار معین بیان می­ شود (راموس وهمکاران، ۲۰۱۲).
۳-۴-۱-۴٫ تعیین ریزساختار سطحی فیلم ­ها
سطح فیلم به وسیله میکروسکوپ الکترونی روبشی (SEM[45]) (مدل Cambriidge S360، ساخت کشور امریکا) در kv12 آنالیز و نمونه ها قبل از آنالیز به وسیله لایه­ای از طلا پوشش داده شد تا میزان نفوذ الکترون­ها و پرتو افزایش یابد. تصاویر در دو بزرگ­نمایی x500 و x300 تهیه شد (راموس وهمکاران، ۲۰۱۲).
۳-۴-۱-۵٫ اندازه ­گیری میزان کشش­پذیری فیلم
برای این آزمون فاکتورهایی تعیین شده که عبارت است از Tensile strength که بیان­گر افزایش طول فیلم نسبت به طول اولیه و Elongation break که نشان دهنده حداکثر کشش طول فیلم است. این تست با بهره گرفتن از دستگاه.کشش سنج (شرکت Cometech، مدل QC-508B1، ساخت تایوان) انجام گرفت به منظور انجام تست ابتدا فیلمی با ابعاد ۱۰ × ۵/۱ سانتی­متر جدا شده و در پروپ کششی دستگاه جاگذاری شد. دستگاه روشن و سپس دکمه SET فشرده شد. سپس با فشرده شدن دکمه Data بر روی Tensile، Test Type تنظیم گردید. برای ایجاد کشش فیلم، سرعت آزمون بر روی ۲۵ سانتی­متر بر دقیقه تنظیم شد. Gauge Lentgh بر روی cm 10 تنظیم گردید. در نهایت مقادیرکشش، با قرائت عدد مربوطه از روی دستگاه و پس از ترسیم میزان stress(نیروی وارده) در مقابل strain که مقدار strain از معادله ۳-۵ بدست آمد (بویان وهمکاران، ۲۰۱۰).

معادله(۳-۵). میزان کشش پذیری فیلم
۳-۴-۲٫ آزمون­های مربوط به بادام زمینی­های بسته بندی شده
۳-۴-۲-۱٫ عدد پراکسید